Bugatti: impresión 3D no corazón do Quirón
O fabricante francés utiliza esta tecnoloxía en 2018 para o modelo Chiron Sport.
Dende 2018, o fabricante con sede en Molsheim usa a tecnoloxía de impresión 3D para fabricar certas pezas de hipersport Chiron, como as puntas de escape de titanio dos modelos Pur Sport e Super Sport 300+.
Como Ettore Bugatti, fundador da marca tricolor que exhibe regularmente innovacións no deseño dos seus modelos (debémoslle principalmente as rodas de aliaxe e o eixe dianteiro oco), os enxeñeiros responsables do desenvolvemento de novos modelos Bugatti inclúen as últimas innovacións. na construción ou a enxeñaría nas súas creacións. A tecnoloxía de impresión 3D, cuxos beneficios xa se coñecen, é unha delas.
Bugatti utilizou esta tecnoloxía en 2018 no Chiron Sport, que entón estaba equipado con puntas de escape feitas con Inconel 718, unha aliaxe de níquel-cromo dura e lixeira especialmente resistente á calor (neste caso, o aluminio funde). Os próximos modelos da marca (Divo, La Voiture Noire, Centodieci ...) tamén se beneficiarán deste proceso de produción dos seus tubos de escape.
Estes elementos impresos en 3D teñen varias vantaxes. Por un lado, son máis resistentes á calor e eliminan a acumulación de calor creada polo motor W8,0 de 16 litros de 1500 CV, e tamén son máis lixeiros que os inxectores convencionais. (O Chiron Sport pesa só 2,2 kg, por exemplo 800 g menos que un inxector convencional).
No caso do novo Chiron Pur Sport, Bugatti fabrica boquillas de escape de titanio impresas en 3D e o fabricante indica que esta é "a primeira parte de metal visible impresa en 3D con homologación do tráfico rodado". Este accesorio mide 22 cm de longo e 48 cm de ancho e pesa só 1,85 kg (incluíndo grella e mantemento), o que supón aproximadamente 1,2 kg menos que o Chiron "estándar".
Un sistema especial de impresión láser usado para a impresión 3D consiste nun ou máis láseres, que á súa vez derriten capas de po de entre 3 e 4 micras de tamaño. 4200 capas de po metálico pílanse unhas sobre outras e fúndense para formar a boquilla de saída Chiron Pur Sport que soportará temperaturas superiores aos 650 graos centígrados, ao tempo que proporciona illamento térmico ás pezas adxacentes grazas á dobre parede exterior.
Estes elementos finalmente recubriranse especialmente antes de ser inspeccionados e instalados coidadosamente no vehículo. Por exemplo, o Chiron Sport está lixado con corindón e lacado en negro con pintura cerámica de alta temperatura, mentres que o Chiron Pur Sport e o Super Sport 300+ están dispoñibles nun acabado de titanio mate.
Ao garantir a durabilidade, a lixeireza e a estética das pezas, a tecnoloxía de impresión 3D, utilizada ata agora principalmente na aeronáutica e no espazo, parece que finalmente atopou o seu lugar entre os fabricantes de automóbiles, incluso os máis esixentes.
